1. comparaison de la situation de nettoyage macro
Les résultats des paramètres préférés pour le nettoyage par balayage pulsé de la couche de revêtement de la surface de l'alliage d'aluminium sont présentés dans la figure a, et les paramètres préférés pour le nettoyage par lumière continue de la couche de revêtement de la surface de l'alliage d'aluminium sont présentés dans la figure b. Après l'utilisation du nettoyage par lumière pulsée, la surface de l'échantillon est complètement éliminée, la surface de l'échantillon présente un blanc métallique et presque aucun dommage au substrat de l'échantillon. Après l'utilisation d'un nettoyage léger continu, la couche de peinture sur la surface de l'échantillon est complètement éliminée, mais la surface de l'échantillon apparaît gris-noir et le substrat de l'échantillon apparaît également un phénomène de micro-fusion. Par conséquent, l’utilisation d’une lumière continue par rapport à la lumière pulsée est plus susceptible d’endommager le substrat.
Les résultats des paramètres préférés de récurage pulsé pour le nettoyage de la couche de peinture de surface en acier au carbone sont présentés sur la figure c, et les paramètres préférés du nettoyage à la lumière continue de la couche de peinture de surface en acier au carbone sont présentés sur la figure d. Après avoir utilisé un nettoyage par lumière pulsée, la couche de peinture de la surface de l'échantillon est complètement éliminée, la surface de l'échantillon est grise et noire et les dommages causés au substrat de l'échantillon sont faibles. Après un nettoyage léger continu, la couche de peinture sur la surface de l'échantillon est complètement éliminée, mais la surface de l'échantillon présente un noir profond, ce qui montre intuitivement que la surface de l'échantillon présente un phénomène de refusion important. Par conséquent, l’utilisation d’une lumière continue par rapport à la lumière pulsée est plus susceptible d’endommager le substrat.
2. Comparaison de la morphologie microscopique du microscope
Sur la figure E, on peut voir que la peinture sur la surface de l'échantillon a été complètement éliminée après l'utilisation d'un polissage pulsé pour nettoyer la surface de l'alliage d'aluminium, et que les dommages à la surface de l'échantillon sont faibles et sans lignes laser. En utilisant un nettoyage léger continu de la table d'échantillons, comme le montre la figure F, la peinture est également complètement éliminée, mais la surface de l'échantillon apparaît comme un phénomène de refusion plus grave et des lignes laser apparaissent.
De la figure G, on peut voir que la peinture sur la surface de l'échantillon a été complètement éliminée après l'utilisation d'un polissage pulsé pour nettoyer la surface de l'acier au carbone, et que les dommages de surface de l'échantillon sont faibles et la surface est relativement à plat après nettoyage. L'utilisation d'un nettoyage léger continu de la surface de l'échantillon, comme le montre la peinture de la figure H, est également complètement supprimée, mais la surface de l'échantillon apparaît comme un phénomène de refusion plus grave et la surface de l'échantillon est inégale.
3. Comparaison de la rugosité de la surface du matériau
La figure suivante montre la rugosité de la surface après le décapage de la peinture au laser. On peut voir sur la figure qu'après le nettoyage au laser de la couche de peinture de surface en alliage d'aluminium, la lumière pulsée endommage peu la surface de l'échantillon, de sorte que la rugosité de la surface de l'échantillon nettoyé est proche du matériau d'origine. Après un nettoyage léger continu, les dommages à la surface de l'échantillon sont importants, de sorte que la rugosité de surface de l'échantillon nettoyé est 1,5 fois la rugosité du matériau d'origine et 1,7 fois la rugosité de surface du nettoyage par lumière pulsée.
Après avoir nettoyé au laser le revêtement de surface de l'acier au carbone, les dommages de surface de l'échantillon sont faibles, de sorte que la rugosité de surface de l'échantillon nettoyé est proche du matériau d'origine ou même inférieure à celle du matériau d'origine. Après un nettoyage léger continu, les dommages à la surface de l'échantillon sont importants, de sorte que la rugosité de surface de l'échantillon nettoyé est 1,5 fois la rugosité du matériau d'origine et 1,7 fois la rugosité de surface du nettoyage par lumière pulsée.
4. Comparaison de l'efficacité du nettoyage
Dans le décapage de la peinture des surfaces en alliage d'aluminium, l'efficacité du décapage de la peinture de la lumière pulsée est bien supérieure à celle de la lumière continue, qui est 7,7 fois supérieure à celle de la lumière continue. L'efficacité de nettoyage de la lumière pulsée est de 2,77 m2/h et celle de la lumière continue est de 0,36 m2/h.
Dans le décapage de la peinture des surfaces en acier au carbone, l'efficacité du décapage de la peinture de la lumière pulsée est également supérieure à celle de la lumière continue, qui est 3,5 fois supérieure à celle de la lumière continue. L'efficacité de nettoyage de la lumière pulsée est de 1,06 m2/h, tandis que l'efficacité de nettoyage de la lumière continue est de 0,3 m2/h.
Conclusion
L'expérience montre que le laser CW et le laser pulsé peuvent éliminer la peinture sur la surface du matériau et obtenir l'effet de nettoyage.
Dans les mêmes conditions de puissance, l’efficacité de nettoyage du laser pulsé est bien supérieure à celle du laser continu. Dans le même temps, le laser pulsé peut mieux contrôler l’apport de chaleur et empêcher la température du substrat d’être trop élevée ou de micro-fusion.
Les lasers CW ont un avantage en termes de prix et peuvent combler l'écart d'efficacité avec les lasers pulsés en utilisant des lasers de haute puissance, mais l'apport thermique de la lumière CW de haute puissance est plus important et les dommages causés au substrat augmenteront également. Il existe donc des différences fondamentales entre les deux dans le scénario d’application.
Haute précision, nécessité de contrôler strictement la température du substrat, nécessitant des scénarios d'application sans perte de substrat, tels que les moules, vous devez choisir un laser pulsé. Pour certaines grandes structures en acier, pipelines, etc., en raison du grand volume et de la dissipation rapide de la chaleur, les exigences en matière de dommages au substrat ne sont pas élevées, vous pouvez choisir un laser continu.
